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铣床切削用量的确定

时间:2017-06-10 01:54:38来源:本站 作者:admin 点击:

铣床切削用量的确定

铣床的切削用量

(1)切削用量选择原则
切削用量包括主轴转速(切削速度)、吃刀量、进给量。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中选择切削用量时,就是在保证加工质量和刀具时用度的前提下,充分发挥机床性能和刀具切削性能,使切削效率最高,加工成本最低。
自动换刀数控机床往主轴或刀库上装刀所费时间较多,所以选择切削用量要保证刀具加工完一个零件,或保证刀具耐用度不低于个工作班,最少不低于半个工作班。对易损刀具可采用姐妹刀形式,以保证加工的连续性。
粗、精加工时切削用量的选择原则如下。
①粗加工时切削用量的选择原则一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本,首先选取尽可能大的背吃刀量;其次要根据机床动力和刚性的限制条件等,选取尽可能大的进给量;最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。

②精加工时切削用量的选择原则首先应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本,根据粗加工后的余量确定背吃刀量;其次根据已加工表面的粗糙度要求,选取较小的进给量;最后在保证刀具耐用度的前提下,尽可能选取较高的切削速度。

 

(2)切削用量的选择方法

①背吃刀量ap(mm)的选择根据加工余量确定,在机床零件和刀具刚度允许的条件下,为提高生产效率,一次进给尽可给切除全部加工余量,即ap就等于加工余量。在中等功率机床上,背吃刀量可达8~10mm。半精加工时为0.5~2mm,精加工量为0.4mm。在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大,或余量不均匀时,粗加工要分几次进给,并且应当把第一、第二次进给的背吃刀量尽量取得大一些。
 

②进给量[进给速度f(mm/min或mm/r)]的选择进给量(进给速度)是数控机床切削用量中的重要参数,根据零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素,参考切削用量手册选取。f的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时,f可选择得大些。
 

粗加工时,由于对零件表面质量没有太高的要求,这时主要考虑机床进给机构的强度和刚性及刀杆的强度和刚性等限制因素,可根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量来选择进给量。在半精加工和精加工时,则按表面粗糙度要求,根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度来选择进给量。如精铣时可取2025mm/min,精车时可取0.10~0.20mm/r。

在选择进给量时,还应注意零件加工中的某些特殊因素。比如在轮廓加工中,选择进给量时,应考虑轮廓拐角处的超程问题。特别是在拐角较大、进给速度较高时,应在接近拐角处适当降低进给速度,在拐角后逐渐升速,以保证加工精度。

(3)铣削加工最佳切削条件

一般来说,铣削加工均属高效率加工,所采用的刀具根据其运用范围有不同的形状和种类。


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